汽車業及時生產模式面臨考驗

新冠肺炎疫情在全球汽車製造業引發劇變，傳統的及時生產模式面臨重大考驗，提早取得零件與原物料是當前汽車供應鏈最重要的課題。

　標榜零庫存與高效率的及時生產過去50多年來是全球汽車業奉行的供應鏈模式，日本豐田汽車更是運用此一模式的典範，如今豐田部份零件的庫存已備足四個月所需，德國福斯汽車更在興建六座廠房，為的是掌握電池來源，電動車大廠特斯拉則是試圖包下原物料供貨來源。

　日產汽車營運長古普塔（Ashwani Gupta）表示，「及時生產模式標榜供應鏈效率與規模經濟，而新冠肺炎帶來的衝擊就是曝露我們原本供應鏈模式的弱點。」

以福特為例，其美國最暢銷的皮卡車款F-150備配許多新科技，今年第一季在疫苗接種後市場需求強勁復甦，單季狂賣約20萬輛，創13年來最佳成績，但如今面臨供給短缺，4月多數卡車生產線停擺，產能急凍的情況可能會延續到5月中，福特初估稅前獲利衝擊上看25億美元。

　豐田面臨相同的困境，今年2月德州大雪造成一座煉油廠關閉，這座煉油廠是供應美國85％樹脂產量，而樹脂又是汽車方向盤與保險桿等的主要原料，相關汽車零件因此出現短缺，由於缺料，豐田3月底宣布被迫關閉部份美國廠房，包括RAV4休旅車等暢銷車款的產量都受影響。

福特執行長法利（Jim Farley）指出，這次事件後他就在思考建立較高庫存的問題，「大多數其他產業的做法是在像晶片等關鍵的零件上都會建立安全的庫存水位，許多企業甚至提前下訂，包下好幾年的產能。」

加上電動車潮流來襲，更加速車廠重視關鍵零件供貨來源的問題。通用汽車與韓國電池大廠樂金化學合資在俄亥俄州興建一座電池廠，造價達23億美元，目前並已在尋覓第二座廠房的地點。